Technický přehled mobilní betonárny
Mobilní betonárnaje definována jako integrovaná výrobní jednotka. Kombinuje dávkování kameniva, skladování a vážení práškového materiálu, zásobování vodou a přísadami, míchací jednotku a řídicí systém na přívěsném podvozku nebo kontejnerových modulech. Na základě konstrukčního návrhu se dělí na dva hlavní typy: typ návěsu- a typ kontejnerového modulu.
Klíčové technické vlastnosti mobilního zařízení
Pozemní provoz-bez základů nebo s nízkou{1}}přípravou
Závod má vlastní nosný systém při přepravě. Rozložením zatížení se požadavek na únosnost půdy sníží pod 1,5 MPa. Na místě není vyžadován žádný litý-na-betonový základ.
Hydraulický-samomontážní mechanismus
Cementové silo a dopravníkový systém jsou zvednuty z horizontální přepravní polohy do pracovní polohy vlastními hydraulickými válci závodu. Tato operace je dokončena do 5 minut. Není potřeba žádný externí jeřáb nebo zvedací zařízení.
Před-kabelový elektrický systém
Ovládací kabely, signální vedení senzorů a napájecí kabely jsou z výroby-instalovány uvnitř trubek připevněných ke skříni. Na místě stačí připojit pouze 2 až 4 rychlo{4}}kabely a hlavní napájecí kabel.
Postup instalace na -stránce
Posouzení a příprava místa
Než zařízení dorazí, je nutné řádné posouzení místa a nezbytná příprava. To zajišťuje, že mobilní dávkovací zařízení může být instalováno hladce a stabilně.
Rozměry staveniště a požadavky na nosnost
Za prvé, místo musí být dostatečně velké, aby se do něj vešlo plně rozšířené vybavení. Obecně platí, že efektivní plocha by neměla být menší než 1,2násobek projektované plochy plně rozšířeného závodu. Kromě toho by měl být kolem zařízení vyhrazen volný prostor o šířce alespoň 1,5 m pro každodenní provoz a budoucí přístup k údržbě.
Zadruhé je také důležitá rovina terénu. Sklon terénu celého pracovního prostoru by neměl překročit 3 stupně (ekvivalent 5% sklonu).
Za třetí a to nejdůležitější, podklad musí mít dostatečnou pevnost, která se označuje jako únosnost. Pro mobilní dávkovací zařízení je požadovaná únosnost půdy minimálně 1,5 MPa. Pokud původní půda tento požadavek nesplňuje, jsou k dispozici dvě jednoduchá inženýrská řešení:
Položte 200 mm silnou vrstvu tříděného drceného kamene o velikosti částic 20–40 mm. Po uložení vrstvu zhutněte, abyste dosáhli minimálního stupně zhutnění 93 %.
Umístěte ocelové desky o tloušťce 25 mm nebo vyhrazené podložky pro přenášení nákladu přímo pod podpěry zařízení, aby se náklad rozložil.
Kanalizační a inženýrské přípojky
Je třeba zvážit i odvodnění staveniště. Aby se zabránilo hromadění vody kolem výložníků během deště, které by mohlo způsobit změkčení půdy nebo nerovnoměrné sedání, měl by mít instalační pozemek sklon odvodnění nejméně 2‰. Díky tomu dešťová voda přirozeně odtéká.
Další je napájení. Požadavek na napětí zařízení závisí na jeho typovém štítku. Dva běžné typy jsou 380–415 V / 50 Hz nebo 460 V / 60 Hz. Ovládací panel vyžaduje vyhrazený napájecí obvod. Aby se zabránilo vypnutí během spouštění a provozu zařízení, doporučuje se použít generátor s kapacitou ne menší než 1,2násobek celkového výkonu zařízení. Na základě zkušeností obecně postačuje generátor 30–50 kVA.
Konečně je potřeba zásobování vodou pro výrobu. Zdroj vody musí poskytovat průtok minimálně 10 m³/h a tlak vstupní vody musí být udržován mezi 0,2 a 0,4 MPa. Tím je zajištěna běžná výroba a čištění dávkovacího zařízení.
Umístění zařízení a mechanické vyrovnání
Umístění a odpojení podvozku
Pomocí tahače odtáhněte podvozek návěsu-na určené místo. Nejprve odpojte kingpin. Poté zavřete ventily vzduchového brzdového systému. Nakonec umístěte před a za pneumatiky zakládací klíny, abyste zabránili nechtěnému rozjetí.
Prodloužení a vyrovnání výložníku
Nejprve vysuňte čtyři hydraulické podpěry svisle dolů, dokud se pneumatiky zcela nezvednou ze země. Výška zdvihu by měla být řízena mezi 20 a 30 mm.
Dále pomocí rámové vodováhy nebo elektronického sklonoměru změřte vodorovnost podvozku v podélném i příčném směru.
Poté upravte zdvih každé podpěry na základě výsledků měření. Pokračujte v nastavování, dokud chyba nivelace v obou směrech nepřekročí 0,5 mm na metr (0,5 mm/m).
Kritický kontrolní bod:Po dokončení vyrovnání utáhněte mechanickou pojistnou matici na každé podpěře. Tento krok je velmi důležitý, protože při dlouhodobém parkování-nesou statické matice statické zatížení. Zabraňují pomalému sedání podvozku kvůli drobné vnitřní netěsnosti v hydraulických válcích.
Hydraulická montáž cementového sila
Spusťte hydraulickou pohonnou jednotku. Hydraulický olej pohání zvedací válce současně prostřednictvím synchronizačních ventilů. Cementové silo se začíná pomalu zvedat ze své vodorovné polohy. Úhlová rychlost během této rotace by neměla být řízena na více než 3 stupně za sekundu (méně než nebo rovna 3 stupňům/s).
Když se cementové silo přiblíží svislé poloze (přibližně 87 stupňů), ručně dolaďte-zarovnání tak, aby přesně odpovídalo otvorům pro polohovací kolíky na základně sila s otvory na podpěrné konzole.
Pokračujte ve zvedání pomalu, dokud nebude zcela vertikální. Poté ručně vložte dva-vysokopevné polohovací kolíky. Průměr čepu je typicky 40 až 60 mm a materiál je legovaná ocel 40Cr nebo ekvivalent. Po vložení nainstalujte závlačky, abyste zabránili uvolnění polohovacích kolíků v důsledku vibrací.
Nakonec uvolněte tlak z hydraulických válců. V tomto okamžiku je celá hmotnost cementového sila a jeho horní konstrukce zcela nesena polohovacími čepy a podpěrnou konzolou pod nimi. Hydraulické válce již nejsou pod zatížením.
Mechanické a potrubní spoje
Po úplném rozložení hlavního zařízení musí být dokončena následující mechanická spojení
| Umístění připojení | Popis práce | Referenční utahovací moment |
|---|---|---|
| Šnekový dopravník | Připojte výstup vypouštění cementového sila ke vstupu vážicí násypky. Mezi dvě příruby použijte upínací-těsnící těsnění. | 350–400 N·m |
| Agregátní dopravní pás | Rozložte složenou část, napněte dopravníkový pás a nastavte vodicí kladky proti odchýlení. | Nelze použít (mechanické zamykání) |
| Potrubí pro vodu a přísady | Připojte se pomocí rychlých-samouzamykacích spojek{1}}připojení. Ověřte, zda jsou těsnicí kroužky (materiál EPDM nebo FKM) v dobrém stavu. | Rukou-utáhněte a pojistnou sponu |
| Potrubí stlačeného vzduchu | Připojte výstup vzduchového kompresoru k nádrži vzduchového zásobníku a k pneumatickým klapkám. | Těsnicí prostředek na závity + 40 N·m |
Připojení elektrického a řídicího systému
Připojení hlavního napájení
Ověřte, že sled fází sítě odpovídá požadavkům na zařízení. Před potvrzením směru otáčení motoru nespouštějte žádnou zátěž.
Připojení řídicího signálu
Zasuňte více{0}}jádrové letecké zástrčky z ovládací skříně do odpovídajících zásuvek na směšovací jednotce, vážicím systému a systému dávkování agregátů.
Typický počet připojení: 3 ovládací kabely + 1 kabel pro sčítání snímačů.
Uzemnění a ochrana
Šasi zařízení musí být připojeno k vyhrazené zemnící elektrodě. Odpor uzemnění nesmí překročit 4 Ω.
Ne-Uvedení do provozu a kalibrace zátěže
- Nejprve rozhýbejte motor šnekového dopravníku. Zkontrolujte, zda směr otáčení odpovídá značce šipky na krytu.
- Poté zapněte motor míchací jednotky. Ujistěte se, že otáčení míchacího ramene odpovídá směru uvedenému na typovém štítku. To je obvykle proti směru hodinových ručiček při pohledu shora.
- Pokud je směr otáčení špatný, prohoďte libovolné dvě fáze na vstupní straně napájení. Neměňte fáze na výstupní straně měniče.
- Nejprve proveďte kalibraci táry na každém vážicím zásobníku. Ujistěte se, že se na displeji zobrazuje nula, když je zásobník prázdný.
- Poté proveďte kalibraci rozpětí pomocí metody zkušebního závaží. Do každé vážicí násypky postupně přidejte známé hmotnosti. Běžné testovací body jsou 20 %, 50 % a 100 % kapacity váhy. Zaznamenejte výstupní hodnoty snímače a vypočítejte chybu linearity.
- Požadavky na přesnost kalibrace: Dynamická chyba vážení Menší nebo rovna ±1,0 %. Statická chyba vážení Menší nebo rovna ±0,5 %.
- Spusťte každý pneumatický škrticí ventil a válec jeden po druhém. Zkontrolujte, zda se zcela otevírají a zavírají, aniž by se přilepily nebo zasekávaly.
- Nakonec vyzkoušejte tlačítko nouzového zastavení. Po stisknutí tlačítka E-Stop se musí všechny akční členy okamžitě zastavit.
Heavy-test zátěže a kritéria zahájení výroby
Mytí mixéru
Před první dávkou materiálu přidejte do míchací jednotky čistou vodu a malé množství malty. Spusťte mixér na 2 až 3 minuty. Tím se odstraní antikorozní-olej a svařovací struska z vnitřku mixéru.
Zkušební výroba
Průběžně vyrábět 3 až 5 dávek betonu dle návrhu projektové směsi.
Inspekční kritéria
- Pokles: Odchylka mezi naměřenou hodnotou a návrhovou hodnotou nesmí překročit 20 mm.
- Jednotnost betonu: Podle norem ASTM C94 odeberte vzorek malty a změřte její hustotu. Relativní chyba hustoty malty nesmí překročit 0,8 %.
Rozhodnutí o zahájení výroby
Zařízení může být formálně uvedeno do výroby až po splnění všech výše uvedených kritérií.
Referenční pracovní-hodiny
S jedním 5tunovým vysokozdvižným vozíkem nebo nakladačem, který je k dispozici, mohou dva vyškolení instalační pracovníci dokončit celý proces od příjezdu zařízení až po první vyložení šarže během 4 pracovních hodin.
Technické specifikace údržby
Údržba mobilní betonárny není složitá. Základem je dodržovat pravidelný rozvrh. Níže je přehledná tabulka ukazující, co kontrolovat a jak často.
Plán údržby a kontrolní body
| Období | Hlavní oblast kontroly | Zkontrolujte položky a standardy |
|---|---|---|
| Denní | Mazání těsnění hřídele směšovače | Zkontrolujte hladinu oleje v automatické maznici; přerušení na 2 hodiny může poškodit ložiska |
| Pásový dopravník | Zkontrolujte nesouosost (povolte menší nebo rovnou 5 % šířky řemene), trhliny a zvedání spoje | |
| Uvnitř mixéru | Po každé dávce nechte 3–5 minut běžet s čisticím agregátem, poté opláchněte vysokotlakou-vodou; očistěte materiál od těsnění vypouštěcích dvířek | |
| Týdně | Míchací lopatky a vložky | Measure gap with feeler gauge; allowable range: 3–8 mm; gap >10 mm snižuje účinnost míchání o 15 %–20 % a může způsobit nahromadění materiálu na hřídeli |
| Vzduchový systém | Otevřete vypouštěcí ventil na dně vzduchové nádrže, abyste odstranili kondenzát; hromadění vody způsobuje rez nebo ucpání ledem | |
| Snímače zatížení | Zkontrolujte mechanické deformace; zkontrolujte kabely, zda nejsou poškozené nebo rozdrcené hlodavci | |
| Měsíční | Konstrukční spoje | Use torque wrench to check mounting bolts on mixer vibration pads, silo locking pins, and outriggers; if torque loss >15 %, znovu-utáhněte a použijte zajišťovač závitů (třída Loctite 243) |
| Přesnost snímače | Znovu zkontrolujte-vaše s cementem nebo pískem o známé hmotnosti; pokud chyba překročí ±1 %, znovu-kalibrujte | |
| Elektrická skříň | Vyfoukejte prach suchým stlačeným vzduchem (méně než nebo rovno 0,5 MPa); zkontrolujte relé a svorky, zda nejsou opálené | |
| Čtvrtletní | Lopatky šnekového dopravníku | Odstraňte koncový kryt; změřte mezeru mezi vnějším průměrem letu a vnitřní stěnou trubky; pokud mezera překročí 1,5x původní hodnotu, vyměňte sestavu šroubu |
| Olej do převodovky | První změna: po 500 hodinách; následné změny: každých 2000 hodin nebo 12 měsíců (podle toho, co nastane dříve); doporučený olej: syntetický převodový olej ISO VG 220 | |
| Elektrická izolace | Změřte izolační odpor motorů a hlavních kabelů vůči zemi pomocí 500V meggeru; hodnota musí být větší nebo rovna 1 MΩ |
Doporučený sklad náhradních dílů
Na základě mobilní dávkovací stanice s ročním výkonem 20 000 m³ se doporučuje uchovávat na místě následující spotřební náhradní díly. Odhadovaný rozpočet: 1 500 – 2 000 USD.
| Název náhradního dílu | Množství | Účel |
| Míchací ramena / lopatky (jedna levá, jedna pravá) | 1 sada | Vyměňte, když opotřebení překročí limit |
| Linerové desky (sektorový tvar) | 2 kusy | Vyměňte, když opotřebení překročí limit |
| Snímač zatížení (stejný model) | 1 kus | Vyměňte vadný snímač zatížení |
| Pneumatický těsnicí kroužek škrticí klapky | 2 sady | Opravte únik vzduchu nebo špatné těsnění |
| Pás pro opravu za studena dopravního pásu | 1 role | Nouzová oprava pro místní slzy |
| Pomocné kontakty ovládacího relé a stykače | Několik kusů | Diagnostika a opravy elektrických závad |
Typické závady a opravná opatření
| Fenomén poruchy | Možná příčina | Postup kontroly a opravy |
| Šnekový dopravník nevynáší materiál | Zpětný chod motoru; cementové spékání uvnitř trubky | Zkontrolujte sled fází; Odstraňte koncový kryt a vyčistěte připečený materiál |
| Kolísání hodnoty vážení | Siloměr vystavený vlhkosti; uvolněné vedení | Zkontrolujte těsnění rozvodné skříňky; Změřte odpor můstku siloměru (350 ± 5 Ω je normální) |
| Neobvyklý zvuk z mixpultu | Čepele dotýkající se vložek; cizí kovový předmět uvnitř | Zastavte stroj a zkontrolujte vůli; Otevřete přístupová dvířka a odstraňte cizí předmět |
| Vypouštěcí dvířka se těsně nezavírají | Opotřebovaný těsnicí kroužek; nedostatečný tlak ve válci | Vyměňte těsnicí kroužek; Zkontrolujte tlak přívodu vzduchu a těsnění válce |
Náklady na údržbu mobilní betonárny
Složky nákladů na údržbu
Náklady na údržbu mobilní betonárny pocházejí hlavně ze dvou částí:výměna opotřebitelných dílůapráce na údržbu.
Na rozdíl od stacionárních zařízení se mobilní zařízení pohybují mezi pracovišti častěji a mají kompaktní design. V důsledku toho se opotřebení soustředí na několik vysoce-zatížených a vysokofrekvenčních{2}}komponent.
Podle průmyslových údajů jsou pro mobilní zařízení s ročním výkonem 20 000 m³ materiálové náklady na spotřební náhradní díly přibližně300–500 USD na 1000 m³ vyrobeného betonu. Tyto náklady nezahrnují práci ani prostoje.
Mezi výše uvedenými náklady na materiál jsou třísložkové systémy s nejvyššími podíly
Míchací ramena a nože:Asi 40 % celkových nákladů na údržbu materiálu. Jedná se o nejrychleji-opotřebitelné díly, protože přímo nesou náraz a tření kameniva během míchání.
Dopravní pás a vodicí kladky:O25%. Nesouosost řemene, trhání a zaseknuté vodicí kladky jsou hlavními důvody pro výměnu.
Pneumatické komponenty a těsnění:O15%. Patří sem těsnění válců, těsnicí kroužky pneumatických klapek atd. Působí na ně prach a vlhkost.
Zbývajících 20 % je rozděleno mezi snímače zatížení, elektrické kontakty, maziva a další drobné náhradní díly.
Rozpočet náhradních dílů
V počáteční fázi provozu zařízení se doporučuje připravit sadu náhradních dílů. Rozpočet na tuto sadu je1 500 – 2 000 USD. Sada obsahuje míchací ramena, vložkové desky, siloměr, těsnicí kroužky, pásek na opravu řemene a kontakty relé.
Tyto zásoby mohou pokrýt-potřeby na výměnu na místě přibližně3 až 6 měsícůběžného provozu. Pomáhá vyhnout se dlouhým prostojům způsobeným čekáním na dodávku náhradních dílů.
Porovnání nákladů na instalaci
Ve srovnání se stacionárním zařízením o stejné kapacitě šetří mobilní zařízení značné mzdové náklady během instalace.
- Práce na instalaci stacionárního zařízení: přibližně2 000 – 4 000 USD
- Práce na instalaci mobilních zařízení: přibližně500 – 1 000 USD
Mobilní zařízení nevyžaduje žádné betonové základy, žádnou plošinu s ocelovou konstrukcí a žádný velký jeřáb. Instalaci mohou dokončit dva vyškolení montéři s jedním vysokozdvižným vozíkem nebo nakladačem.
Klíčové body pro kontrolu nákladů
- Denně provádějte kontroly mazání konce hřídele. Tím se zabrání velkým opravám způsobeným poruchou ložiska.
- Ke kontrole mezery mezi lopatkami a vložkami používejte každý týden spároměr. Pokud mezera přesáhne 10 mm, účinnost míchání klesne o 15 %–20 % a opotřebení ostatních částí se zvýší.
- Olej v převodovce vyměňujte každé čtvrtletí nebo každých 2 000 provozních hodin (podle toho, co nastane dříve). Tím se prodlužuje životnost pohonné jednotky.
